在切削过程中，三个变形区的金属产生弹性变形、塑性变形及摩擦变形，          切削功率的99.5%均转变为剪切滑移变形(第一变形区)、前刀面摩擦变形(第二变形区)及挤压、过剩变形、后刀面摩擦变形(第三变形区)所耗能量，并在一瞬间转变为热能，出现切屑、刀具切削刃区域及工件表面温升的现象。

切削热是伴随金属切削过程中必然的一种物理现象，对工件质量、刀具寿命有不可忽视的影响。低速切削时，     机械磨损是刀具磨损的主要原因；而高速切削时，切削高温诱导刀具的磨损，由机械磨损为主转化为扩散磨损、相变磨损和炭化磨损为主要磨损机理，并引发刀具表面的粘结磨损。切削热还使刀具和工件热膨胀，加剧后刀面摩擦与磨损，引起工件表面粗糙度上升，故超精加工工艺特别强调必须及时、有效地控制切削热在工件、刀具内的传导。控制刀具、工件温升对数控加工也具有十分重要的意义。

金属的切削热起源于材料的强度、硬度、韧性、塑性及弹性，研究还表明，影响切削过程中刀具与工件的温升与刀具、工件的接触面积、传热系数、温差、接触时间的长短等因素有密切关系。通常情况下，减少吃刀量可减少刀具与热源的接触面积；加大冷却介质的流速、流量即为增大传热系数；电脑锣加工降低冷却介质的温度即可增大刀具、工件的热容量和温差效应；而提高机床转速和切削速度实际上是缩短了切削热的传导时间。

由此可见，要控制金属的切削热及刀具、工件的温升，必须综合考虑多方面因素，除了根据金属材料的特性、机加技术指标，合理选择刀具、切削工艺参数以外，最直接的措施是利用各种冷却介质，迅速带走刀具和工件上的切削热量、降低温度。