模具是制造业中使用量大、影响面广的工具产品。没有型腔模、压铸模、铸模、拉伸模和冲压模，就无法生产出被广泛应用和具有价格竞争力的塑料件、合金压铸件、钢板件和锻件。在现代批量生产中，没有高水平的模具，就没有高质量的产品。模具对企业提高生产效率、降低生产成本也有重要作用。据国外最新统计分析，金属零件粗加工的75、精加工的50和塑料零件的90是用模具加工完成的。因此，模具工业也被称为“皇冠工业”。如今，模具制造已成为先进制造技术的一个重要组成部分。
   制造模具的材料通常为难加工材料，目前国内模具型腔一般都釆用电火花加工（EDM）成型。但电加工的生产效率很低，不论在模具开发速度方面还是模具制造质量方面，都不能满足现代批量生产的要求。
   高速加工技术的出现，为模具制造技术开辟了一条崭新的道路。尽可能用高速加工来代替电加工，是加快模具开发速度、提高模具制造质量的必然趋势。



模具高速加工的优越性
   不论是冲压模具还是塑料模具（包括注射模、挤压模、吹塑模等），为了提高其使用寿命，构成模具型腔的有关零件一般都采用高强度的耐磨材料制造（如各种牌号的合金结构钢、合金工具钢和不锈钢等），这些材料经过热处理后硬度很高，很难用常规的机械加工方法进行加工。几十年来，对付这类难加工材料的最好办法就是釆用特种加工。
   在中国，模具的型腔加工至今仍然是电火花加工的“一统天下”，电火花加工（包括成形加工和线切割）在模具制造中一直起十分重要的作用。
   生产的发展和产品更新换代速度的加快，对模具的生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，于是电火花加工存在的问题就逐渐暴露出来。从物理本质上说，电火花加工是一种靠放电烧蚀的“微切削”工艺，加工过程非常之缓慢；在电火花对工件表面进行局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定程度的损伤，经常会在型腔表面产生微细裂纹，表面粗糙度也达不到模具的要求，因而经过电加工后的型腔类零件一般还要进行费力、费时的手工研磨和抛光。因此，电火花加工的生产效率很低，制造质量不稳定，在许多场合，模具已成为影响新产品开发速度的一个要害因素。
   20世纪90年代以来，在国外模具工业中开始逐渐应用高速切削（HSC）方法进行型腔的加工，并且取得了很好的效果。和电火花加工相比，高速加工的主要优点是：
   产品质量好——高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工，毛坯材料的余量还来不及充分变形就在瞬间被切离工件，工件表面的残余应力非常小；切削过程中产生的绝大多数（95以上）的热量被切屑迅速带走，工件的热变形小；高速加工过程中，机床主轴以极高的转速（10000～80000r/min）运转，激振频率远远离开了“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。因此零件的加工精度高，表面质量好，粗糙度可达Ra0.6μm以上。经过高速铣削的型腔，表面质量能达到磨削的水平，故经常可省去后续的许多精加工工序。
   生产效率高——用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中，完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工，即所谓“一次过”技术（OnePassMachining），切削速度很高，加工过程本身的效率比电加工要高出好几倍。除此以外，它既不需要制作电极，经常也不需要后续的手工研磨与抛光，又轻易实现加工过程自动化。因此，高速加工技术的应用，使模具的开发速度大为提高。