1。系统参数变化或修改

系统参数包括机床进给装置,零炮检距、反向间隙,等等。如西门子、发那科数控系统,进给装置有两种度量和帝国。一些机床修理过程中,常常影响零偏压的变化和差距,完成故障处理应及时调整和修改,由于机械磨损,另一方面,也可能导致严重或松散连接参数测量值的变化,需要相应更改的参数能够满足机床精度的要求。

2。加工精度异常引起的机械故障

THM6350卧式加工中心,FANUC0i -马数控系统。铣削过程中涡轮叶片,突然发现Z轴饲料例外,至少1毫米减少错误量减少(Z)。调查了解:突然发生了故障。操作机床,MDI模式下轴运行正常,回参考点是正常的,没有报警提示,电气控制部分的硬故障排除。分析,主要处理以下几个方面。

(1)检查程序段运行,尤其是刀具长度补偿加工坐标系(G54 ~ G59)校对和计算。

(2)点动方式下,重复Z轴运动,看到后,触摸、听运动状态诊断,发现Z运动异常声音,尤其是快速点,噪音是更加明显。这个判断,机械方面可能会有隐患。

(3)检查的Z轴车床精度。手动脉冲发生器Z轴运动,(将手脉搏率为1×100,每一步变化,电动机饲料0.1毫米),配合千分表看Z轴的运动。单向运动精度后维持正常积极的运动作为起点,手脉冲每一步变化,Z轴机床运动的实际距离d = = d1,d2 = d3……= 0.1毫米,电机运行良好,良好的定位精度。并返回机器,在实际位移的变化可以分为四个阶段:(1)机床运动距离d1 > d = 0.1毫米(斜率大于1),(2)的d = 0.1毫米> D2 > d3(斜率小于1);(3)实际的机床是不动,显示最标准的反向间隙;(4)机床运动距离和手静脉(斜率等于1)给定值相等,返回到正常运动。

无论如何补偿反应参数(1851),该节目的特点是:除了第一阶段(3)可以弥补其他段落的变化仍然存在,尤其是在第一阶段(1)严重影响机床的加工精度。薪酬,薪酬差距越大,第(1)部分的移动距离。

上面的检查,东莞电脑锣加工|东莞机械零件加工|东莞精密电脑锣加工|东莞高速电脑锣加工分析数控技术人员培训认为有几个可能的原因:一个是异常的电动机;二是机械故障;3有一定差距。为了进一步诊断故障、电机和螺丝完全,分别检查电气和机械零件。电动机正常运行;在机械零件中诊断、板移动螺杆,最初的返回运动有很明显的差距。但在正常情况下,应该能够感觉到轴承有序、平稳的运动。检修后发现,其轴承损坏,更换后球脱落。机器恢复正常。

3。机床电机运行异常的参数优化                                                                                                                                                    工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
   1.切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
　2.加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
　3.精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。