一、接受任务书 
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 
2. 塑料制件说明书或技术要求。 
3. 生产产量。 
4. 塑料制件样品。 
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 
二、 收集、分析、消化原始资料 
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。电脑锣加工|机械零件加工|东莞CNC加工中心|东莞高速电脑锣加工例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔

等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 
    成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 
3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 

1.0 目的和适用范围
本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
本程序适用于工模部。
2.0 外观要求
2.1 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧方凳子的左上方,横向放置。
2.2 模具交付前外表面喷漆。在操作侧方凳子竖向用颜色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高10mm,5050以上模架字高10mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用颜色漆喷上“↑”标记。
2.4 锁模片喷黄色漆。
2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左下方横向用字码打上模具编号,右下方横向用字码打上模板编号(从上码模板开始用1、2、3、…标识) 。2030以上用10mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、裂纹、尖角等缺陷。
2.8 冷却水进出处用10mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。
3.0 通用加工要求
3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。(避空孔除外)。
3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm。
3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、但不能有粗糙的火花纹、线切割和打磨痕迹。
3.8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、防划(踫)伤措施。FIT模时,注意突出部位的保护和明确模具动作顺序,以免踩模。
*3.9 FIT模时,不能加工和打磨基准面。(基准面不能用打磨机打磨痕迹.必要时可以磨床加工)
3.10 FIT模时,必须区分受力面和对胶面。受力面承受锁模压力,封胶面只接触但并不受力。
3.11 FIT模时,作定位用的原身止口、INTERLOCK、PARTINGLOCK的各受力面以及滑块与压紧块之间的受力面均不能打磨,必须用机械加工的方法配作。
3.12 所有零件部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。加工结果不符合图纸必须及时通知有关设计人员。
4.0 浇注系统加工要求
4.1 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。
4.2 圆形分流道错位不超过0.2mm;分流道转角处圆R1.0。
4.3 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。
4.4 分流道末端有排气槽。近料位处W*5(长)*0.03(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据分流道直径确定)。
4.5 冷料井末端应有排气槽。近料位处W*5(长)*0.3(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据分流道直径确定)。
4.6 针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。
4.7 浇道直径Φ10以下。
5.0 成型部份加工要求
5.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下;
    模具编号—零件编号—顺序号 (标识区域铣低0.8mm)。
*5.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。
5.3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要上方向标识。相配的镶件也在对应位置打上方向标识。
5.4 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。
5.5 多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1,2,3…);透明件除外。
5.6 试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。
5.7 首次试模前,型腔部分抛光至400#。型芯与脱模方向角度大于75°的表面抛光至600#。刀纹,火花纹必须去除。对透明件,型芯、型腔部分的均抛光。
5.8 为防止粘上模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法,不可用打磨的方法。
5.9 成型部分烧焊须得到设计工程师或客户的批准。
5.10电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm精公单边-0.05mm;电火花加工
面积大于20*20mm但小于50*50mm,电脑锣加工|机械零件加工|东莞CNC加工中心|东莞高速电脑锣加工火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。
*5．10（1）加工高亮（镜面）模具时请注意火花粗细度与深孔火花，注意保护型腔
5.11 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。所有
粗公应抛光至240#。
5.12 CNC加工单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面(插破位)封胶余量0.03mm,平面与曲面复合封胶,平面.（靠破位）不留余量;
*5.13 抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。
6.0 抽芯机构加工要求
6.1 滑动面加工深0.5mm的油槽,油槽与滑动方向成45°角,间距为15~20MM。
6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。
6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留2~3mm)。
6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。
*6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.05mm(防止铲胶)。
7.0 顶出系统加工要求
7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大1-1.5mm避空。
7.2 有托顶针(扁顶/司筒)避空高度比最大顶出行程大5mm避空。
7.3 顶针(司筒)头与沉孔在高度方向的虚位为0.05mm。
7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。
*7.5 顶针面为异形时,应采用顶针做单边定位防转。
7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。
7.7司筒配合长度最少比最大顶出行程大5mm。
7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通铣床上加工。
*7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。
8.0 冷却系统加工要求
8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜/铝枝紧打。
8.2 密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。
8.4 必须按图加工喉牙,喉牙底孔尺寸如下:(仅适用PT和BSPT) 喉牙规格1/2, 孔尺寸φ11.7攻牙深度20 mm
8.5 冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面16~20mm。
9.0 其它加工要求:
9.1 不可将弹簧和螺丝磨短使用。
9.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。
9.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。
9.4 不可擅自将模具零部件进行热处理。
10.0 贮存、防护要求:
10.1 模具存放时,突出部份朝上,标识向外。
10.2 各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。
10.3 一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适容器存放,并做好标识。
10.4 模具交付时,成型部分、电脑锣加工|机械零件加工|东莞CNC加工中心|东莞高速电脑锣加工浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。
11.0 本标准规定了模具的加工制作标准工艺通用要求。