在手工编程中，程序中两个坐标凸轮加工点之间是用直线连接的，即直线插补方式，由于手工编程方式的局限性，无法得到足够多的坐标点，使得加工后空间凸轮的工作轮廓与实际轮廓有一定偏差，表面有棱，不顺滑，精度较低。

    针对传统加工和采用手工编程加工的不足，我们充分利用CAD/CAM软件，圆满解决了空间凸轮的加工难题。下面，凸轮加工我通过一个具体实例说明如何利用MasterCAM软件加工空间凸轮的问题。凸轮工作图如图1所示，其中Φ20滚子中心轨迹H和转角α之间的关系由列表给出，如表1所示。

表1 转角α与升程H之间的关系

图1 凸轮工作图

一、空间凸轮加工过程

    1.建立加工模型

    点击桌面 图标，起动MasterCAM软件。计算凸轮外圆柱周长L=π*D=π*174≈546.637，凸轮加工根据周长L画一条竖直线，如图2所示。将直线36等分，对应每一个等分点，将表一中的H值依次输入，得到37个轮廓点，如图3所示。利用软件中提供的绘制样条曲线(Spline)命令，依次点击上面得到的37个点，得到凸轮的理论轮廓线。点击软件的辅助菜单区的 图标，在弹出的对话框中建立图层2，然后依次点击 、 、 ，在弹出的对话框中设置如图4所示的参数，然后选择凸轮的理论廓线，将轮廓线向右偏置一个滚子半径10mm，隐藏其他图层后，得到凸轮的工作轮廓线，也就是我们所需要的加工模型，如图5所示。

图2绘制凸轮外轮廓周长

图3 凸轮轮廓点示意

图4 偏置命令参数设置

图5 凸轮工作轮廓线