电脑锣也是数控机床的一种,电脑锣其实就是加工中心，加工中心是书面语，英文名：CNC machining center；电脑锣是俗语， 在香港，台湾及广东一带叫的比较多。这一地区的人，铣床在加工中心的时候叫锣东西所以铣床也被叫做锣床，电脑锣也还源于此，东莞电脑锣加工|东莞机械零件加工厂|东莞模具加工厂|深圳电脑锣加工电脑锣顾名思义就是用电脑来控制的锣床，所以也叫做数控铣 ，它其实是由数控铣床升级而来的，原理是一样的，不同的是加工中心在材质上用的好，精度高，速度快，载重多，在外观上也有改进，传统的数控铣都是半罩式的而加工中心大部分己改为全罩式，这样对加工更加的安全， 可以有效的防止铁屑的外溢和切屑的溅出，。 电脑锣是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件.又叫做CNC或数控机床。

电脑锣可分为两个部分 机身部份和系统部分。

机身部分：

1）铸件，这是构成电脑锣最主要的的部分，直接影响着电脑锣的精度、稳定性、耐磨度，机床的寿命。  铸件 做好了之后，不是马上就用到生产当中，好的铸件是那是经过风吹雨打，阳光暴晒，经过自然风化，有的还通过海水对其进行浸泡，待到铸件不变行后再拿到加工当中，这样做出来的机床不容易变型，能长时间保持机床的稳定性，保持精度。

2）主轴，主轴是用来直接面对加工工件，他由电机带动工作，进行高速旋转，在主轴上装上刀柄，就可以对加工件进行切屑，满足各种生产需要，主轴的好坏也会直接影响加工精度，内部轴承如果有磨损就容易造成主轴的摇摆加工出来的东西精度自然有偏差几个丝。现主轴的转速一般在8000转左右，高速机可以做到2万转以上，每台机只有一个主轴。

3）丝杆，也是机身一部分，它由伺服电机驱动，通过丝杆铜套带动工作台的位移，实现加工需要，丝杆如果有间隙，也一样直接体现在加工精度，及光洁度上面。

4）电机，电机有伺服电机和变频电机两种，用伺服电机稳定性好，主轴驱动电机功率大，三轴驱动电机协率小。

5）联轴器，在丝杆与电机之间都加装有联轴器，只是一个连动作用。

6）润滑冷动系统，由机油自动泵油机，主轴油冷机，和切屑液循环系统组成。机油自动给油，不需人工可以自动泵油，在机床工作时，几分钟泵油 一次，油管接到各个角落，如丝杆，导轨，等处，如果油路不通极易造成导轨磨损，影响精度。主轴油冷是为了给主轴降温而加的一个循环冷动系统，8000转的主轴可要可不要，8000转以上的主轴一定要配。切屑液循环系统由抽油马达将油箱的油抽上来冲到正在加工的工件上。

7）钣金，对钣金的要求不是太高，只要不漏油就行，但也牵涉到外观美观，形象的问题。

不论是冲压模具还是塑料模具（包括注射模、挤压模、吹塑模等），为了提高其使用寿命，构成模具型腔的有关零件一般都采用高强度的耐磨材料制造（如各种牌号的合金结构钢、合金工具钢和不锈钢等），这些材料经过热处理后硬度很高，很难用常规的机械加工方法进行加工。几十年来，对付这类难加工材料的最好办法就是釆用特种加工。

在中国，模具的型腔加工至今仍然是电火花加工的“一统天下”，电火花加工（包括成形加工和线切割）在模具制造中一直起十分重要的作用。

生产的发展和产品更新换代速度的加快，东莞电脑锣加工|东莞机械零件加工厂|东莞模具加工厂|深圳电脑锣加工对模具的生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，于是电火花加工存在的问题就逐渐暴露出来。从物理本质上说，电火花加工是一种靠放电烧蚀的“微切削”工艺，加工过程非常之缓慢；在电火花对工件表面进行局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定程度的损伤，经常会在型腔表面产生微细裂纹，表面粗糙度也达不到模具的要求，因而经过电加工后的型腔类零件一般还要进行费力、费时的手工研磨和抛光。因此，电火花加工的生产效率很低，制造质量不稳定，在许多场合，模具已成为影响新产品开发速度的一个要害因素。

20世纪90年代以来，在国外模具工业中开始逐渐应用高速切削（HSC）方法进行型腔的加工，并且取得了很好的效果。和电火花加工相比，高速加工的主要优点是：

产品质量好——高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工， 毛坯材料的余量还来不及充分变形就在瞬间被切离工件，工件表面的残余应力非常小；切削过程中产生的绝大多数（95以上）的热量被切屑迅速带走，工件的热变形小；高速加工过程中，机床主轴以极高的转速（10000～80000r/min）运转，激振频率远远离开了“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。因此零件的加工精度高，表面质量好，粗糙度可达Ra0.6μm以上。经过高速铣削的型腔，表面质量能达到磨削的水平，故经常可省去后续的许多精加工工序。

生产效率高——用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中，完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工，即所谓“一次过”技术（OnePassMachining），切削速度很高，加工过程本身的效率比电加工要高出好几倍。除此以外，它既不需要制作电极，经常也不需要后续的手工研磨与抛光，又轻易实现加工过程自动化。因此，高速加工技术的应用，使模具的开发速度大为提高                                                                                                                                                                                                                                                      选择基准的三个基本要求：(1) 所选基准应能保证工件定位准确装卸方便可靠。(2) 所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。(3) 保证加工精度。 

2．选择定位基准6原则：(1) 尽量选择设计基准作为定位基准；   (2) 定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；(3) 工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；(4) 所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；(5) 批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；       (6) 需要多次装夹时，基准应该前后统一。 

加工中心夹具的确定： 

1．对夹具的基本要求：(1) 夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；(2) 夹具在机床上能实现定向安装；(3) 夹具的刚性与稳定性要好。 

2．常用夹具种类：(1) 通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；(2) 组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；(3) 专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；(4) 可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；  (5) 多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；(6) 成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。 

3．加工中心夹具的选用原则： 

(1) 在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具； 

(2) 批量加工可考虑采用简单专用夹具； 

(3) 大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具； 

(4) 采用成组工艺时应使用成组夹具； 

4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。